Krytyczny wpływ lepkości oleju chłodniczego na działanie sprężarki

Olej chłodniczy jest podstawowym medium smarnym dla sprężarek chłodniczych. Musi działać stabilnie w dwóch ekstremalnych warunkach: na końcu parowania w niskiej temperaturze przy około -40℃ oraz na końcu sprężania w wysokiej temperaturze powyżej 100℃. Jego parametr lepkości bezpośrednio determinuje stan pracy i żywotność sprężarki.

Niewystarczająca lepkość oleju chłodniczego może wywołać szereg awarii łańcuchowych: po pierwsze, film olejowy nie może utworzyć skutecznej warstwy ochronnej na powierzchniach precyzyjnych komponentów, takich jak łożyska i bloki cylindrów, co prowadzi do bezpośredniego tarcia metalowych części. To zwiększa wskaźnik zużycia o 3–5 razy i podnosi hałas pracy urządzenia o 10–15 decybeli. Po drugie, awaria smarowania zwiększy opór pracy sprężarki, co prowadzi do wzrostu zużycia energii o 8%–12% oraz spadku efektywności cyklu chłodzenia. Bezpośrednie objawy to zmniejszona zdolność chłodzenia i wolniejsza prędkość chłodzenia. Długoterminowa praca w takich warunkach skróci żywotność sprężarki o 40%–60%.

Co gorsza, gdy lepkość jest zbyt niska, aby rozproszyć ciepło generowane podczas sprężania, wewnętrzna temperatura sprężarki będzie nadal rosła. Gdy temperatura przekroczy próg tolerancji materiałów izolacyjnych, spowoduje to wypalenie uzwojenia, usterkę powszechnie znaną jako "wypalenie sprężarki", co bezpośrednio prowadzi do złomowania sprężarki.

Dlatego wybór odpowiedniej lepkości oleju chłodniczego do warunków pracy jest kluczowym warunkiem zapewnienia stabilnej pracy systemu chłodniczego.